噴霧干燥技術(shù)的優(yōu)勢及缺陷分析
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維吾爾醫(yī)藥是祖國醫(yī)藥學(xué)不可分割的組成部分,也是新疆璀璨文化中絢爛的一章。豐富的天然資源是維吾爾藥材的主要來源,千年來經(jīng)過不斷增補(bǔ)完善,積累經(jīng)驗已逐漸形成了獨具維吾爾特色的藥物學(xué)。噴霧制粒技術(shù)是將制粒和干燥一步完成,能夠在數(shù)秒內(nèi)完成水分的蒸發(fā),使物料干燥成粉狀或顆粒,大大提高了工作效率。而且噴霧制粒過程是密閉操作,符合GMP標(biāo)準(zhǔn)。該技術(shù)應(yīng)用已從乳制品、染料、化肥和脫水食品領(lǐng)域擴(kuò)展到醫(yī)藥、陶瓷、冶金等工業(yè)生產(chǎn)中。在維藥的生產(chǎn)中更是被廣泛應(yīng)用,發(fā)揮著重要作用。
1噴霧制粒干燥技術(shù)基本原理與工藝過程
噴霧制粒機(jī)集混合、干燥、噴霧制粒功能于一體,能直接將液態(tài)物料一步制成顆粒,具有快速干燥顆粒、粉狀物料等多種功能。工作原理:物料受進(jìn)風(fēng)氣流的推動在原料容器及擴(kuò)展室內(nèi)上下運動利用高速的熱氣流使粉料懸浮成流化態(tài),液體通過安裝在擴(kuò)展室的氣動噴嘴加入到系統(tǒng)中制粒,霧化的液體覆蓋流化物料,使流化態(tài)的粉末凝結(jié)成多孔狀的顆粒。工作時,霧化器噴嘴將原料液分解成霧滴,并將其拋灑于溫度為120℃~300℃的熱氣流,利用霧滴運動時與熱氣流的速度差,使物料在幾秒至幾十秒內(nèi)迅速干燥。干燥的原料液可以是溶液、乳濁液,也可以是熔融或膏糊液。干燥的產(chǎn)品可以根據(jù)工藝要求制成粉狀、顆粒狀、團(tuán)粒狀甚至空球狀。
利用液態(tài)物料作為制粒的潤濕黏合劑,可節(jié)約大量的酒精,降低生產(chǎn)成本,并能生產(chǎn)出小劑量、無糖或低糖的中藥顆粒。
2噴霧干燥技術(shù)的優(yōu)勢及缺陷
2.1噴霧干燥技術(shù)的優(yōu)勢
2.1.1噴霧制粒技術(shù)可以將混合、制粒、干燥等操作一步完成,大大簡化了其生產(chǎn)工藝,縮短了干燥時間,提高了藥品的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
2.1.2噴霧制粒是將一部分制好軟材顆粒放入機(jī)倉底部作為底粉,將混合好的浸膏或黏合劑由上部或下部噴入流化室內(nèi),使粉末聚結(jié)制成顆粒,然后進(jìn)行干燥,藥液是在不斷的攪拌狀態(tài)下噴成霧化分散體,瞬時完成干燥,制成的顆粒粒度均勻,流動性好,含水量低,可以直接進(jìn)行壓片填充膠囊。
2.1.3噴霧制粒解決了維藥提取液濃縮干燥的問題,這就可把處方中可制成提取液的成分盡可能地干燥制成浸膏粉,可以減少處方中輔料的用量,使服藥劑量大大的減小。
2.1.4生產(chǎn)總?cè)揪蛭廴经h(huán)境的機(jī)會減少。這是由于整個操作在一個密閉的生產(chǎn)設(shè)備中,制粒干燥過程中物料始終處于密閉的負(fù)壓下,與空氣不相接觸,杜絕了暴露在生產(chǎn)環(huán)境中及與操作者接觸的機(jī)會。
2.1.5符合GMP《國際藥品生產(chǎn)管理規(guī)范》:國際化的GMP生產(chǎn)車間以及符合GMP要求的先進(jìn)技術(shù)及設(shè)備是現(xiàn)代維藥的標(biāo)志,在生產(chǎn)中可以發(fā)揮更有價值的作用。
2.1.6維藥的原料主要來源于天然藥物植物。其成分較為復(fù)雜,利用噴霧干燥技術(shù)時維藥的藥物成分不會發(fā)生改變,特別適用于受熱不穩(wěn)定成分的干燥。
2.2噴霧干燥技術(shù)的`缺陷及注意事項
2.2.1噴霧干燥屬于對流型干燥器,熱效率比較低,投資費用較高。
2.2.2部分維藥提取液黏度相差很大,不能用固定不變的噴頭,含有揮發(fā)性成分的不宜直接噴粉,應(yīng)先一區(qū)揮發(fā)油,再將其加入粉中。
3噴霧干燥技術(shù)與傳統(tǒng)工藝的比較
3.1噴霧干燥技術(shù)與減壓干燥技術(shù)的工藝過程
減壓干燥技術(shù)的工藝過程為:提取濃縮液→減壓干燥→粗粉碎→細(xì)粉碎→濕法制粒。
噴霧干燥技術(shù)的工藝過程為:提取濃縮液→噴霧干燥→濕法制粒。
3.2工藝路線比較
傳統(tǒng)的減壓干燥工藝由提取液到制粒這一過程為三個步驟,且在制粒前還需根據(jù)藥物自身的因素進(jìn)行加工和調(diào)整后再制粒。相對于噴霧干燥技術(shù)只有一個步驟即可直接制粒而言工藝路線長,由此比較噴霧干燥的工序步驟明顯更加簡易。
3.3生產(chǎn)成本比較
3.3.1干燥時間比較。從物料本身受熱干燥的時間來看:噴霧干燥的過程中,物料瞬間干燥,受熱時間僅為數(shù)秒到數(shù)十秒,是烘箱干燥技術(shù)無法相比的。從整批物料進(jìn)行干燥多用時間來看:采用該方法后,顆粒劑制粒工序單批次生產(chǎn)時間縮短為2.5天,在實際生產(chǎn)中的工作效率提高50%以上。
3.3.2能源適用情況比較。一批顆粒劑產(chǎn)品采用噴霧制粒干燥工藝一班即可完成,而烘箱減壓干燥工藝則需延續(xù)兩班才可完成,故能源的消耗是噴霧工藝的一倍以上。噴霧干燥工藝在生產(chǎn)中大大提高了效率,節(jié)省了工時,節(jié)約了能源,降低了生產(chǎn)成本,所以更多地用在中藥、維藥等產(chǎn)品的生產(chǎn)中。
4噴霧制粒干燥技術(shù)應(yīng)用中存在的問題及解決
噴霧干燥技術(shù)廣泛應(yīng)用與不斷完善的同時,在生產(chǎn)中仍存在著問題和缺陷:
首先,關(guān)于確定不同中藥的最佳工藝的問題。維藥的種類很多,因此理化性質(zhì)也各不相同,即使采用相同設(shè)備、相同干燥條件下,其傳質(zhì)、傳熱的速率也有較大的差異。如果按照一般的方法進(jìn)行干燥,既達(dá)不到理想的干燥效果,也是對能源的浪費。因此對每種產(chǎn)品都需通過試驗進(jìn)行了解,摸索出最佳工藝,減少其成本與能源的消耗。
其次,黏壁及吸濕問題。大多數(shù)維藥提取液黏度很大,噴霧干燥時易出現(xiàn)黏壁現(xiàn)象,對此可加入些輔料減低其黏度。進(jìn)風(fēng)溫度太低,物料處于半濕狀態(tài)易產(chǎn)生黏壁現(xiàn)象。低熔點物料易黏壁,應(yīng)將塔內(nèi)最高溫度控制在物料的熔點以下。含糖成分高的藥材存在吸濕性強(qiáng)的問題,可通過調(diào)整輔料中糊精的比例或用大孔吸附樹脂對維藥提取液進(jìn)行純化,可防止吸潮。唐雪梅將中藥浸膏經(jīng)過大孔吸附樹脂純化后,再制粒時粉末不吸潮。
最后,維藥提取液進(jìn)行噴霧制粒干燥時,霧滴表面有水飽和,因此溫度不高,故對含熱敏物質(zhì)的制劑,干燥后產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定。盧忠東對不同溫度下野刺梨汁噴霧干燥前后的Vc含量進(jìn)行比較無明顯差異,證明高溫噴霧沒有改變其Vc含量。
5結(jié)語
噴霧制粒技術(shù)可應(yīng)用于現(xiàn)代維藥制劑干燥、制粒等生產(chǎn)環(huán)節(jié),可以通過調(diào)整輔料、控制溫度、純化提取液等方式,摸索出最佳工藝,解決熱敏性、吸濕、黏壁等問題。噴霧制粒技術(shù)不僅在生產(chǎn)中大大提高了效率,同時能有效地降低生產(chǎn)成本,未來會更多地在維藥產(chǎn)品生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用。
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