精益生產(chǎn)中的常見問題

　　近年來隨著精益生產(chǎn)在一些大企業(yè)推行并取得顯著成效，現(xiàn)在越來越多的企業(yè)選擇導入精益生產(chǎn)，其中不乏中小企業(yè)。雖然這其中有來自客戶要求及內(nèi)部浪費的壓力等原因，但更多的讓我們看到我國企業(yè)家在管理觀念上取得了可喜的進步。但同時，通過身邊的一些案例，我們不無擔憂地看到，中小企業(yè)精益之路走得并非一帆風順。有的企業(yè)在推行精益生產(chǎn)后， 不但營運效率沒有得到提升，還產(chǎn)出一系列新的問題。這種現(xiàn)象的背后，到底隱藏著怎樣的根因?是這套先進的管理方法徒有虛名，還是它在我國中小企業(yè)遭遇了水土不服?

　　精益生產(chǎn)起源于上世紀50年代日本豐田公司，日本汽車產(chǎn)業(yè)正是得益于此而迅速超越歐美，到現(xiàn)在已形成一套非常成熟的管理體系。但推行精益生產(chǎn)對組織系統(tǒng)的基礎管理水平要求是非常高的，如果一個企業(yè)的線平衡率、設備故障率等基礎指標沒有改善到一定水平之前，急于推行精益生產(chǎn)，失敗的幾率就會很高。同時，企業(yè)營運管理是一個系統(tǒng)工程，精益生產(chǎn)不是萬金油，更不是靈丹妙藥，不可能包治百病。其與企業(yè)戰(zhàn)略規(guī)劃、績效體系等有著緊密的聯(lián)系，如果不是以一種全局改善的觀念來對待精益生產(chǎn)，就很難有客觀的評價，也注定不會堅持。

　　中國企業(yè)在實施精益生產(chǎn)管理 體系過程當中常常出現(xiàn)的八大問題點：

　　1.管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變。

　　相關主要執(zhí)行者的觀念沒改變，配合上不到位，難以達到精益生產(chǎn)的預期目的

　　2.急功近利。

　　那種要求 '立竿見影" 短期內(nèi)就 "大見成效" ,發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進的原則的

　　3.沒找到好的切入點。

　　找到一個好的導入精益生產(chǎn)的切入點，以最容易做到，最明顯的改善成果來讓每一個人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識，建立信心。

　　4.樣辦區(qū)先行。

　　制定詳細的試行計劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時所出現(xiàn)的問題點均改善后，再推廣到全廠。

　　5.現(xiàn)場 "5S" 作業(yè)沒做好。

　　"5S" 所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個好的工作態(tài)度，難以實施精益生產(chǎn)

　　6.實施過程遇到困難就停滯不前。

　　"三個糗皮匠，勝過諸葛亮" 要集思廣益，準備多個解決方案。打開心胸，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動手

　　7.投入資金太多。

　　改善要以不花錢為原則，不要一碰到問題點就想到投入新設備、新技術(shù)，應該盡量避免投入大量資金，能在現(xiàn)有的設施或基礎上給以改進也是最好的方案。

　　8.缺乏整體配合。

　　認為精益生產(chǎn)方式的實施只是IE工程師的責任，與其它的單位無關，例如：采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，但也只是"曇花一現(xiàn)",無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。

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