生產(chǎn)管理中的精益生產(chǎn)具體運(yùn)用

　　在現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)活動中，生產(chǎn)管理起著決定性的作用。優(yōu)質(zhì)、高效的生產(chǎn)組織是高效能的企業(yè)管理的體現(xiàn)。一個高效能的生產(chǎn)系統(tǒng)把勞動力、資金、原材料等以最少的消耗，轉(zhuǎn)化成最大的效益。高效能、高效率、高效益是企業(yè)管理所尋求的目標(biāo)和任務(wù)。下面是小編為大家整理的生產(chǎn)管理中的精益生產(chǎn)具體運(yùn)用，歡迎閱讀。

　　生產(chǎn)管理中的精益生產(chǎn)具體運(yùn)用

　　(1)精益生產(chǎn)的概念和5大原則

　�、倬�益生產(chǎn)的含義

　　精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本“豐田JIT(Justin Time)生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

　�、诰�益生產(chǎn)原則

　　精益生產(chǎn)有5大原則：價值、價值流、流動、需求拉動、盡善盡美。

　　所謂盡善盡美——就是每個員工都參與到改善活動中，努力消除企業(yè)里每個環(huán)節(jié)中的每一個浪費(fèi)，哪怕微不足道，也一定要消除。至于何為“浪費(fèi)”，精益生產(chǎn)將其歸結(jié)為不良品、超量生產(chǎn)、庫存、搬運(yùn)、多余工序、不必要調(diào)動、等待七類。從字面上來看，再簡單不過了，但要真正理解卻很難。

　　(2)生產(chǎn)管理的概念

　�、偕�產(chǎn)管理的含義。生產(chǎn)管理是指將企業(yè)生產(chǎn)諸要素有效的協(xié)調(diào)、組織，為達(dá)到生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量(Q)符合用戶的需要，在市場需要的時候(D)生產(chǎn)需要的品種和數(shù)量，并嚴(yán)格按照計劃(目標(biāo))成本(C)進(jìn)行一系列生產(chǎn)活動中，制定生產(chǎn)、供應(yīng)、生產(chǎn)準(zhǔn)備等計劃和進(jìn)行控制的管理。簡之，對企業(yè)中與產(chǎn)品密切相關(guān)的各項活動的管理就是生產(chǎn)管理。生產(chǎn)管理也就是QCD管理。

　�、谏�產(chǎn)管理科的職能。生產(chǎn)管理科是負(fù)責(zé)公司的開卷、沖壓、焊接、外購件的生產(chǎn)計劃、物流、發(fā)運(yùn)、同時還負(fù)責(zé)包裝、料箱料架的管理等工作，與精益生產(chǎn)的5大原則有著密切相關(guān)。生產(chǎn)管理科在管理很下功夫，做到每個員工都參加與到改善活動中，生產(chǎn)管理科在實踐中真正體會到消除浪費(fèi)，降低生產(chǎn)成本，需要經(jīng)歷兩個步驟：浪費(fèi)的發(fā)現(xiàn)，以及浪費(fèi)的消除。

　　2.浪費(fèi)的發(fā)現(xiàn)

　　(1)浪費(fèi)的含義

　　浪費(fèi)：對人力、財物、時間等用得不當(dāng)或沒有節(jié)制。這些浪費(fèi)存在于生產(chǎn)現(xiàn)場和公司的各個角落，但很多人(甚至包括管理者)卻對身邊的浪費(fèi)熟視無睹。因為他們看不見浪費(fèi)產(chǎn)生的過程。問題出現(xiàn)時，往往不能一下子控制住，如果大家都參與盡善盡美，就能從根源中進(jìn)行解決。

　　(2)浪費(fèi)的發(fā)現(xiàn)與解決

　　比如，該公司向某整車廠供應(yīng)的物料基本上是采用DD(direct delivery)拉動方式，在發(fā)運(yùn)方面考慮裝載率，這樣可以大大的降低運(yùn)輸成本，可是有些零件由于在項目階段，SCM和工程技術(shù)等方面沒有考慮我們公司的運(yùn)輸問題，只單方面考慮SGM的生產(chǎn)使用情況，有一些零件采用PUS形式(即：某整車廠在網(wǎng)上發(fā)布該零件的要貨數(shù)量，公司必須另外安排專車送該零件到某整車廠規(guī)定RDC倉庫)，如果采用專車發(fā)運(yùn)，這樣無形的增加許多的運(yùn)輸成本，為了降低該成本，需與整車廠相關(guān)部門溝通，提請整車廠相關(guān)部門把該零件由單個專送，改為DD拉動，這樣可以與其他零件拼裝，該方案得到整車廠的大力支持，就這樣有5個該零件全部該為DD拉動方式，每個零件平均每天最少可以節(jié)約-車運(yùn)輸成本(按每天節(jié)約-車臨時叫車費(fèi)用108元/車，平均每年最少可以節(jié)約運(yùn)輸成本29808元/年=2484元/月x12月，5個零件可以每年可節(jié)約2484x5=12420元/年)。

　　(3)浪費(fèi)的發(fā)現(xiàn)其他方法

　　以上是我們?nèi)巳藚⑴c發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)方法之一，其實有方法很多，比如流程法、價值流分析法(Value Stream Mapping，這是現(xiàn)在歐美公司最熱衷的精益生產(chǎn)方法)、系統(tǒng)工程法等等，這些都可以幫助我們發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)。這里我們講一講最簡單，也是很多人最了解的5S法。5S的內(nèi)容很簡單：整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)。

　　3.把要和不要的東西分開

　　(1)什么是要的什么是不要的

　　什么是要的，什么是不要的?很多人在用5S時很輕松地說：這個柜子不要了，拿走!那個扳手不要了，拿走。這些都沒錯。這也是很多公司在實施初期的5S時所進(jìn)行的。但要認(rèn)識到，隨著實施的深入(5S實施一般分為初級和高級兩個階段)，不妨來重新定義一下哪些是要的，哪些是不要的。

　　(2)要和不要的處理方法

　　可以看到，生產(chǎn)線的超量生產(chǎn)其實是不要的。要拿走，那么，拿到哪里去呢?做過精益生產(chǎn)的和沒做過的區(qū)別在這里就體現(xiàn)出來了。一般人是趕快拿到倉庫，至于半成品，又會趕快生產(chǎn)完成拿到下一個倉庫，這就是傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式。要拿走，但不是拿到倉庫，而是要拿到上一道工序!告訴他，這些是多余的，我不需要，等我要的時候我會告訴你!當(dāng)上一道工序發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)超量了，便會停下來，然后同樣地，他會告訴他的上一道工序，形成一個連鎖反應(yīng)，最后到物流部門，再到供應(yīng)商。這樣，庫存就會大大降低。這里想要強(qiáng)調(diào)的是，管理者要認(rèn)識到，應(yīng)該往上一道工序拿，而不是趕快入庫!并且要有必要的管理系統(tǒng)來往前拿。

　　(3)對“等待”的暴露

　　等待是不好的，但是很多公司都存在大大小小的等待的浪費(fèi)。5S在暴露這一浪費(fèi)時，用最基本的區(qū)分方法就可以暴露出很多。會發(fā)現(xiàn)很多人員在很多時候無事可做，或者出現(xiàn)空余。這些等待肯定是不需要的，不要的就拿走。當(dāng)然，不是把人拿走，而是把等待的動作拿走。如果認(rèn)識到這一點，生產(chǎn)線平衡率可以得到大大的改善。最后，對待不良品、庫存，都可以通過5S進(jìn)行大量曝光。這里面有很多系統(tǒng)，涉及到點和面。

　　4.定置、定位

　　(1)將要的放在規(guī)定的地方，做好標(biāo)識

　　將物品放到規(guī)定的地方，對此，不多做說明。一般公司，在實施初期。都會把物料、工具標(biāo)示好，生產(chǎn)線、通道、場所等也都做好標(biāo)示。但這只是初級的5S。不良品需要標(biāo)示嗎?答案是肯定的，那么不良品怎么處理，有處理記錄嗎?記錄標(biāo)示了嗎(相關(guān)人員簽字)?還有，作業(yè)指導(dǎo)書標(biāo)示了嗎?不良品流動過程有標(biāo)示嗎?所有的文件都具備有效的標(biāo)示嗎?比如，工程變更了，相關(guān)的文件標(biāo)示了嗎?就會發(fā)現(xiàn)，很多地方在上述方面都做得很差，所以進(jìn)行ISO和其他標(biāo)準(zhǔn)審核時，專家們往往能指出一大堆“不合格項”或“建議項”。

　　(2)反復(fù)確定合適的量

　　雖然很多人都知道5S的“三定原則”(指定品、定位、定量)，但在企業(yè)里，能很好運(yùn)用三定原則的人卻少之又少。就像很多人熟悉PDCA(即計劃、執(zhí)行、檢查、處理，又叫戴明環(huán)，是全面質(zhì)量管理所應(yīng)遵循的科學(xué)程序)，但卻很少運(yùn)用一樣。三定原則中最重要的是一個“量”字。“量”涵蓋了基本的工具、設(shè)備，到物料等范疇，其中，物料的定量是公司能否進(jìn)行有規(guī)律生產(chǎn)的重要條件。例如：一條生產(chǎn)線，每個崗位上有多少種物料，每種物料定量多少，以多快的頻率進(jìn)行補(bǔ)充?當(dāng)生產(chǎn)線定下來后，再往源頭追溯，就到了倉庫，倉庫的貨位定多少?每種物料又定量多少?以多快的頻率進(jìn)行補(bǔ)充?這些問題看似簡單，卻是包括豐田在內(nèi)的企業(yè)仍在不停解決的問題。有人可能要說了：我們倉庫的物料種類繁雜，有的依靠進(jìn)口，而且供應(yīng)商也多，且情況復(fù)雜，有外地的，有本地的;有的管理優(yōu)秀，有的卻很差，談何容易啊?其實，豐田很早就創(chuàng)造了精益的方法來解決這些問題，比如倉庫中設(shè)有物料變換場、原材料超市、“水蜘蛛”(工作配料的專職人員)等，這些都是解決上述問題的方法。

　　(3)供應(yīng)商和倉庫的管理

　　如何把理論和實際相結(jié)合，首先把注意力集中到倉庫，這就涉及到供應(yīng)商。為了更好的控制物料，生產(chǎn)管理科對供應(yīng)商計劃送貨管理，采用了固定的窗口時間，根據(jù)生產(chǎn)消耗和場地等情況嚴(yán)格控制供貨頻率(在確定前根據(jù)前期開發(fā)部門提供相關(guān)資料和各供應(yīng)商的信譽(yù)度，并與供應(yīng)商達(dá)成共式)，對各類供應(yīng)商進(jìn)行分類，降低信譽(yù)好的A類供應(yīng)商庫存，適當(dāng)增加路程遠(yuǎn)和信譽(yù)較底的供應(yīng)商的庫存，通過幾個月的改善，將部分供應(yīng)商的供貨頻率增加了10倍以上(如某零部件廠供貨頻率在14左右、某零部件廠供貨頻率在9左右等)，材料的庫存自然降了下來，并且趨于穩(wěn)定。這樣，既可以降低倉庫占用面積，又可以做好快速向應(yīng)等等。

　　精益生產(chǎn)的概念和內(nèi)涵

　　精益生產(chǎn)：精益生產(chǎn)是傳統(tǒng)生產(chǎn)方式進(jìn)化的產(chǎn)物，是在流水生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)上進(jìn)化產(chǎn)生的生產(chǎn)方法。但與流水生產(chǎn)方法相比，精益生產(chǎn)在結(jié)構(gòu)整合、人員分工、運(yùn)作方式、市場需求等方面又有了發(fā)展了進(jìn)步。在精益生產(chǎn)過程中，更注重的是買方市場的供需，它注重以客戶為導(dǎo)向，以市場為中心，以精簡為手段進(jìn)行設(shè)計，并實行定時定量的生產(chǎn)技術(shù)，并充分利用信息技術(shù)對生產(chǎn)過程和結(jié)果進(jìn)行設(shè)計和計劃，從而實現(xiàn)產(chǎn)品開發(fā)、計劃、生產(chǎn)、銷售、管理、供銷等方面最佳的優(yōu)化整合，發(fā)揮精益生產(chǎn)的最大效力，達(dá)到最好的結(jié)果。精益生產(chǎn)的考核指標(biāo)有兩項，它強(qiáng)調(diào)零庫存和對市場變化的最快反映。精益生產(chǎn)作為一種世界公認(rèn)的最先進(jìn)的管理思想，它是由一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法相融合的管理體系.它的目的是最大限度的消除浪費(fèi)。它把生產(chǎn)中不能增值的各種因素都視為浪費(fèi)。如過量生產(chǎn)、閑置的庫存、不必要的工序、各種等待、材料的移動、產(chǎn)品的缺陷等。為了消除這些浪費(fèi)，精益生產(chǎn)創(chuàng)新了五種主要生產(chǎn)方法，主要有拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方法、全面質(zhì)量管理方法、團(tuán)隊工作法、并行工程和協(xié)作配套管理方法，這五種方法是精益生產(chǎn)的核心和基礎(chǔ)，這五種方法也是精益生產(chǎn)的主要運(yùn)作方式，而且五種方法互為補(bǔ)充、互為依托，屬于輔助并行關(guān)系。它先通過對市場進(jìn)行調(diào)查，確定企業(yè)生產(chǎn)制造的供需量，并針對市場供需確定生產(chǎn)制造的數(shù)量，市場有需求時就生產(chǎn)，市場有剩余時就停產(chǎn)，從而實現(xiàn)零庫存，保持了生產(chǎn)中的物流平衡。在生產(chǎn)過程中，精益生產(chǎn)又以全面質(zhì)量管理為保證，對產(chǎn)品設(shè)計、設(shè)備質(zhì)量、生產(chǎn)資料、倉庫管理、以及制作工序等提出嚴(yán)格的要求，從而杜絕不合格產(chǎn)品的發(fā)生。為了發(fā)揮精益生產(chǎn)的最佳效力，它又強(qiáng)調(diào)團(tuán)隊工作法，要求生產(chǎn)人員一職多能，培養(yǎng)復(fù)合型人才，再針對人員構(gòu)成合理劃分團(tuán)隊小組，由團(tuán)隊用最佳的人員組合方案提高生產(chǎn)效率，并參與企業(yè)管理，發(fā)揮團(tuán)隊的群策群力效應(yīng)。另外，“精細(xì)生產(chǎn)”作為現(xiàn)代化工業(yè)時代的一種管理理念，通過精細(xì)管理優(yōu)化其生產(chǎn)流程、管理流程�！傲闳毕荨�、“標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)”、“零庫存”等都己經(jīng)成為精細(xì)管理的代名詞，已被許多知名企業(yè)廣泛應(yīng)用，最著名的莫過于日本企業(yè)如索尼、豐田及美國的戴爾等。在學(xué)術(shù)界也已經(jīng)有許多的管理學(xué)者和優(yōu)秀的企業(yè)在研究和推行精細(xì)管理。比較有代表性的理論有戴明的質(zhì)量管理，強(qiáng)調(diào)的是一切由數(shù)據(jù)說話，通過PDCA循環(huán)即通過計劃、執(zhí)行、檢查、處理的階段一環(huán)套一環(huán)來進(jìn)行不斷的改進(jìn)，戴明強(qiáng)調(diào)連續(xù)改進(jìn)質(zhì)量，把產(chǎn)品和過程的改進(jìn)看作一個永不停止的、不斷獲得小進(jìn)步的過程。Kaizen成本法，這是由日本的汽車界創(chuàng)造的，企業(yè)通過改進(jìn)一系列生產(chǎn)經(jīng)營過程中的細(xì)節(jié)活動來逐步降低成本，如持續(xù)減少搬運(yùn)等非增值活動、消除原材料浪費(fèi)、縮短產(chǎn)品生產(chǎn)時間等，其公式為：改善值=本年(月)的實際成本-上年(月)的實際成本。企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化管理，SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)規(guī)范，將每一個作業(yè)流程的每一步操作規(guī)范用文字作出明確的規(guī)定；希格瑪，將產(chǎn)品的合格率以及其他工作的規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)提高到小數(shù)點后的六位數(shù)達(dá)到99.999999%。

　　精益制造的重要性

　　1、精益制造可以有效防止生產(chǎn)資源浪費(fèi)

　　精益生產(chǎn)的宗旨就是徹底杜絕浪費(fèi)，永遠(yuǎn)追求效率。精益生產(chǎn)的核心和靈魂是持續(xù)改進(jìn)，不斷創(chuàng)新，追求永無止境。精益生產(chǎn)就是落實管理責(zé)任，將管理責(zé)任具體化、明確化，它要求每一個管理者都要到位、盡職。第一次就把工作做到位，工作要日清日結(jié)，每天都要對當(dāng)天的情況進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正，及時處理等等。精益生產(chǎn)方式的考核指標(biāo)主要是零庫存和對市場變化的最快反映，它對過量生產(chǎn)、閑置的庫存、不必要的工序、各種等待、材料的移動、產(chǎn)品的缺陷等進(jìn)行有效控制，從而提高生產(chǎn)效率。精益生產(chǎn)方式起源于日本，日本國因為生產(chǎn)資料的緊缺、人力的不足等原因，通過減少各種浪費(fèi)來實現(xiàn)生產(chǎn)成本的降低。而我國不同于日本，我國地大物博，生產(chǎn)資料充足，采購成本較低，勞動力廉價，各種因素形成了我國企業(yè)鋪張浪費(fèi)的現(xiàn)象，很多企業(yè)在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生了大量的生產(chǎn)資料浪費(fèi)，并且很少有企業(yè)形成生產(chǎn)鏈，對廢棄的生產(chǎn)資料不利用、不開發(fā)，造成了大量的浪費(fèi)。在工種的配置上，也缺乏一專多能的人才，粗線條管理、粗放形生產(chǎn)的現(xiàn)象十分普遍，致使我國企業(yè)生產(chǎn)成本不斷提高，企業(yè)盈利空間越壓越小，這也是國內(nèi)企業(yè)很難提高核心競爭力的主要原因之一。實行精益生產(chǎn)方式后，通過全面質(zhì)量管理、團(tuán)隊工作法以及生產(chǎn)資源的科學(xué)合理配置，可以最大限度的減少浪費(fèi)，降低成本，提高效益。

　　2、精益制造可以促使團(tuán)隊實現(xiàn)最佳的優(yōu)化整合

　　工人是企業(yè)生產(chǎn)的獨立細(xì)胞，班組是企業(yè)生產(chǎn)的最小單元，只有把各個獨立細(xì)胞激發(fā)出最佳的活力，并組合成最佳的結(jié)構(gòu)單元，才能實現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)制造的最好結(jié)果。傳統(tǒng)生產(chǎn)方式中強(qiáng)調(diào)的是職工獨立作戰(zhàn)的能力，提倡的是職工個體生產(chǎn)技能的培養(yǎng)和提高，這種生產(chǎn)方式突出的是個體的能力，而不注重團(tuán)隊的作用，其結(jié)果就是在一個生產(chǎn)團(tuán)隊中，優(yōu)劣的差距拉得較大，嚴(yán)重影響了企業(yè)的生產(chǎn)質(zhì)量和效率。而精益生產(chǎn)方式突出了團(tuán)隊工作法，通過對團(tuán)隊中的每個員工進(jìn)行培養(yǎng)，從而使團(tuán)隊的工作能力和生產(chǎn)技能保持平衡，從而消除團(tuán)隊中的短板，實現(xiàn)團(tuán)隊工作質(zhì)量的整體提升。并通過對團(tuán)隊定期的考核來優(yōu)化人員結(jié)構(gòu)，突出團(tuán)隊人員的協(xié)作精神和一職多能，從而提高團(tuán)隊的工作質(zhì)量和效率。

　　3、精益生產(chǎn)的最終目的就是抵制浪費(fèi)，提高生產(chǎn)效率

　　精益生產(chǎn)首先是一種科學(xué)的管理方法。管理是組織將有限的資源發(fā)揮最大效能的過程。要實現(xiàn)精益生產(chǎn)必須建立科學(xué)量化的標(biāo)準(zhǔn)和可操作、易執(zhí)行的作業(yè)程序，以及基于作業(yè)程序的管理工具；同時，它也是一種管理理念。它體現(xiàn)了組織對管理的完美追求，是組織嚴(yán)謹(jǐn)、認(rèn)真、精益求精思想的貫徹；它排斥人治，崇尚規(guī)則意識。規(guī)則包括程序和制度，它要求管理者實現(xiàn)從監(jiān)督、控制為主的角色向服務(wù)、指導(dǎo)為主的角色轉(zhuǎn)變，更多關(guān)注滿足被服務(wù)者的需求；實施精益生產(chǎn)的目的是基于組織戰(zhàn)略清晰化、內(nèi)部管理規(guī)范化、資源效益最大化的基礎(chǔ)上提出的，它是組織個體利益和整體利益、短期利益和長期利益的綜合需要；最終的解決方案只能是通過訓(xùn)練達(dá)到組織成員素質(zhì)提升的方式實現(xiàn)。隨著社會分工的越來越細(xì)，專業(yè)化程度的越來越高，一個精益生產(chǎn)的時代己經(jīng)到來。精益生產(chǎn)就是企業(yè)追求完美和實現(xiàn)卓越的過程，也是企業(yè)實現(xiàn)基業(yè)常青的重要指導(dǎo)思想和管理理論，它已經(jīng)成為決定未來企業(yè)競爭成敗的關(guān)鍵和提升企業(yè)整體執(zhí)行能力的重要途徑。

　　現(xiàn)代企業(yè)精益制造的生產(chǎn)流程

　　1、產(chǎn)品制造產(chǎn)品是制造業(yè)的生命，產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)生命的核心。在產(chǎn)品制造時，首先要做好前期開發(fā)工作，包括分析市場需求、確定工作原理、進(jìn)行概念設(shè)計、模塊化、標(biāo)準(zhǔn)化、建立產(chǎn)品族結(jié)構(gòu)，每一環(huán)節(jié)都要精心設(shè)計，按照精益生產(chǎn)理論，即要質(zhì)量過硬，又要避免浪費(fèi)。其次是產(chǎn)品配置設(shè)計，包括定制產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、制定合理的產(chǎn)品價格、準(zhǔn)確的交貨期等。最后，對新產(chǎn)品建模，包括特性參數(shù)分析、建立產(chǎn)品模型、建立過程模型和建立產(chǎn)品檔案。

　　2、計劃管理一個團(tuán)隊只有良好的愿望而沒有明確的分工是不會發(fā)揮最大的效力的。計劃管理就是要細(xì)化生產(chǎn)制造分工，使各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)能夠緊密銜接，從而發(fā)揮團(tuán)隊生產(chǎn)的最大效力。在產(chǎn)品生產(chǎn)制造前，企業(yè)就要對生產(chǎn)流程進(jìn)行計劃管理。對產(chǎn)品設(shè)計的計劃管理，產(chǎn)品設(shè)計計劃管理時要對產(chǎn)品特性、成本、工藝等進(jìn)行計劃。對產(chǎn)品制造的計劃管理，主要包括工期、人力、生產(chǎn)資料、驗收和封裝等進(jìn)行計劃，讓各生產(chǎn)環(huán)節(jié)明確各自的職責(zé)時限。生產(chǎn)風(fēng)險計劃管理，原材料的供應(yīng)物流、工期的時間期限、產(chǎn)品的質(zhì)量特性等方面均容易發(fā)生意外風(fēng)險，因此企業(yè)必須建立風(fēng)險響應(yīng)機(jī)制，留有預(yù)選方案，在遇有特殊情況時能夠果斷應(yīng)對。另外，計劃管理不僅僅是為了保證生產(chǎn)線的運(yùn)轉(zhuǎn)流暢，更重要的功能是保證產(chǎn)品質(zhì)量，為此，制造企業(yè)必須把計劃管理做為精益制造的一項重要內(nèi)容，做到計劃合理、管理科學(xué)、提升質(zhì)量。

　　3、設(shè)備管理設(shè)備質(zhì)量是制造企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵所在，只有高質(zhì)量的設(shè)備才能生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品。設(shè)備管理應(yīng)包括設(shè)備的檢修、運(yùn)用、操作和維護(hù)等四個方面內(nèi)容。在設(shè)備檢修上，企業(yè)要建立定期檢修機(jī)制，企業(yè)應(yīng)配置設(shè)備檢修專管部門，對各類操作設(shè)備性能、運(yùn)作原理進(jìn)行全方位培訓(xùn)，保證設(shè)備永恒處于高效率、高質(zhì)量運(yùn)行狀態(tài)。在設(shè)備運(yùn)用上，要讓生產(chǎn)人員對設(shè)備輸入和輸出常態(tài)進(jìn)行確認(rèn)，發(fā)現(xiàn)輸出或輸入不正常現(xiàn)象時要及時報告，避免生產(chǎn)人員盲目生產(chǎn)。在設(shè)備操作上，要制作設(shè)備操作流程圖，在設(shè)備機(jī)械的操作平臺上張貼，對危險性高的設(shè)備要標(biāo)明危險勿動的字樣，并由專人操作使用。在設(shè)備維護(hù)上，建立生產(chǎn)人員、操作人員、檢修人員和維護(hù)人員共同維護(hù)設(shè)備質(zhì)量的責(zé)任體系，與設(shè)備質(zhì)量相關(guān)的人員都要懂設(shè)備性能、能識別設(shè)備狀態(tài)、會處理簡單故障，共同承負(fù)起設(shè)備維護(hù)的責(zé)任，確保設(shè)備的常態(tài)生產(chǎn)狀態(tài)。

　　4、安全生產(chǎn)安全生產(chǎn)是企業(yè)運(yùn)營的永恒主題，精益管理就是要通過精益化的管理流程，堵塞生產(chǎn)過程中的安全隱患和漏洞，實現(xiàn)安全生產(chǎn)的目標(biāo)。保證安全生產(chǎn)最主要的是要有一整套安全反應(yīng)機(jī)制，并要有應(yīng)急處置預(yù)案，通過對安全生產(chǎn)中的突發(fā)情況進(jìn)行提前預(yù)想來保證安全。生產(chǎn)安全是永恒主題，人身安全也要放在首要位置。在生產(chǎn)前，必須認(rèn)真檢查生產(chǎn)人員的勞動保護(hù)狀態(tài)，對違反勞動紀(jì)律，違規(guī)操作設(shè)備，盲目違章作業(yè)的要堅決打擊和制止。對關(guān)鍵崗位的人員要實行持證上崗制度，保證每一名工人都能夠保證自身安全，保證安全生產(chǎn)。

　　5、現(xiàn)場管理抓住了現(xiàn)場就是抓住了管理，抓住了管理就是抓住了質(zhì)量�，F(xiàn)場管理是精益生產(chǎn)的核心內(nèi)容之一。精益生產(chǎn)前提下的現(xiàn)場管理應(yīng)突出現(xiàn)場質(zhì)量控制，包括生產(chǎn)人員的操作規(guī)范和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)以及質(zhì)量檢驗三個要素。操作規(guī)范應(yīng)結(jié)合生產(chǎn)實際，貫徹精益管理的思想，對每一個操作細(xì)節(jié)進(jìn)行預(yù)想和規(guī)范，明確各生產(chǎn)人員職責(zé)，使所有生產(chǎn)人員都能明確職責(zé)。作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是產(chǎn)品質(zhì)量的核心管理內(nèi)容，每個生產(chǎn)線的操作人員都要有其特定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，并且有較強(qiáng)的技能培訓(xùn)和檢驗，通過每一個個體的達(dá)標(biāo)，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量的整體提升。質(zhì)量檢驗是現(xiàn)場產(chǎn)品質(zhì)量把關(guān)的最后一道工序。

　　6、技術(shù)工藝管理要提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低物質(zhì)消耗，獲得更好的經(jīng)濟(jì)效益，就必須狠抓生產(chǎn)技術(shù)管理。正確的工藝設(shè)計是確保產(chǎn)品質(zhì)量，提高經(jīng)濟(jì)效益的關(guān)鍵。工藝是產(chǎn)品生產(chǎn)的主要依據(jù)，科學(xué)合理的工藝是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的決定因素，是客觀規(guī)律的反映，也是工人在生產(chǎn)中正確進(jìn)行加工操作的依據(jù)。合理的工藝，必須經(jīng)過反復(fù)試驗和正確設(shè)計來確定。要積極開展工藝研究，積極探索新工藝，是攻克技術(shù)難關(guān)，提高產(chǎn)品質(zhì)量，加強(qiáng)技術(shù)改進(jìn)的必要途徑。工藝研究是工藝管理中一項重要工作，它在工藝試樣設(shè)計的基礎(chǔ)上，針對生產(chǎn)關(guān)鍵和質(zhì)量薄弱環(huán)節(jié)，組織技術(shù)人員，探索工藝規(guī)律，改進(jìn)工藝條件，進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)，對提高產(chǎn)品質(zhì)量，加快技術(shù)改進(jìn)有著十分重要的意義。開展工藝研究，摸索，探討，制定合理工藝措施是提高產(chǎn)品質(zhì)量，增加經(jīng)濟(jì)效益的重要手段。加強(qiáng)工藝檢查，促進(jìn)技術(shù)水平的不斷提高。工藝檢查是工藝管理方面的必要補(bǔ)充，是衡量設(shè)計水平高低和車間執(zhí)行情況。通過工藝檢查，發(fā)現(xiàn)問題，采取措施，及時解決，促進(jìn)技術(shù)管理水平的提高。工藝檢查必須按照莊口工藝要求，每天對生產(chǎn)工藝進(jìn)行測查，貫徹自查和抽查相結(jié)合的原則，嚴(yán)格工藝規(guī)律，對于不執(zhí)行工藝和執(zhí)行工藝差的車間和工人，除思想上進(jìn)行教育，技術(shù)上進(jìn)行幫助外，還必須采用必要的經(jīng)濟(jì)手段進(jìn)行懲罰，提高試實繅符合率和工藝符合率，穩(wěn)定生產(chǎn)，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

【生產(chǎn)管理中的精益生產(chǎn)具體運(yùn)用】相關(guān)文章：

精益生產(chǎn)的生產(chǎn)管理03-06

企業(yè)精益生產(chǎn)管理探究03-10

精益生產(chǎn)管理三大誤區(qū)03-06

精益生產(chǎn)管理應(yīng)該做什么01-15

企業(yè)生產(chǎn)管理的具體措施05-27

什么是精益生產(chǎn)03-20

空間分割在景觀設(shè)計中的具體運(yùn)用03-13

企業(yè)生產(chǎn)管理中的問題05-06

ERP在生產(chǎn)管理中的應(yīng)用03-06